使相關(guān)人員掌握FMEA的編寫方法及如何運用FMEA來預防和改進缺陷

　　2 范圍：

　　2.1 新產(chǎn)品量產(chǎn)前

　　2.2 材料變更時

　　2.3 生產(chǎn)設(shè)備及工裝新購及變更時

　　2.4 工藝變更時

　　3定義：

　　3.1 FMEA：失效模式與效應分析

　　3.2 DFMEA：設(shè)計失效模式與效應分析

　　3.3 PFMEA：過程失效模式與效應分析

　　4 職責

　　FMEA的編制與修改均由多方論證小組完成

　　5程序說明

　　5.1 說明

　　5.1.1 本公司無產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)責任。所有產(chǎn)品均按按客戶的圖紙/規(guī)范/相關(guān)標準書生產(chǎn)的，

　　5.1.2 廠部應盡可能地從客戶處得到DFMEA，以作為本公司編制PFMEA時作參考之用

　　5.2  PFMEA的表格格式

　　5.2.1 采用美國三大汽車之標準格式，多方論證小組根據(jù)本公司實際情況可將標準格式稍作修改。具體見附件一

　　5.3 編制PFMEA的資料來源

　　5.3.1 客戶的DFMEA

　　5.3.2 過程流程圖（若無，則參考類似產(chǎn)品的過程流程圖）

　　5.3.3 客戶的圖紙/規(guī)范等

　　5.3.4 本公司以往類似產(chǎn)品的PFMEA或經(jīng)驗

　　5.3.5 本公司以往客戶抱怨或客戶退貨資料

　　5.3.6 本公司類似產(chǎn)品的不良率統(tǒng)計資料

　　5.3.7 設(shè)備及工裝運行不良之統(tǒng)計資料

　　5.4 RPN的接收準則

　　5.4.1 RPN＝S×O×D  其中RPN為風險順序數(shù)，S為嚴重程度數(shù)，O為頻度數(shù)，D為不可探測度數(shù)

　　5.4.2 當RPN＞100時，必須采取改進措施

　　5.4.3 當S≥6且100＞RPN＞60時，必須采取改進措施

　　5.5 嚴重程度數(shù)（S）之判定準則

　　5.5.1 嚴重程度數(shù)之判定準則見附件二

　　5.5.2 若有特殊特性之過程，其嚴重程度數(shù)（S）不能低于9

　　5.6 頻度數(shù)（O）之判定準則

　　5.6.1 頻度數(shù)（O）之判定準則見附件三

　　5.7 不可探測度數(shù)（D）之判定準則

　　5.7.1 不可探測度數(shù)（D）之判定準則見附件四

　　5.8 PFMEA之修改

　　5.8.1 多方論證小組在量產(chǎn)時應定期對相應產(chǎn)品的PFMEA作修改，修改所需之資料見5.8.2

　　5.8.2 PFMEA修改時，可參考以下資料

　　a.    該產(chǎn)品量產(chǎn)后之不良統(tǒng)計資料，這將涉及到（O）的改變

　　b.    該產(chǎn)品交付顧客后的顧客抱怨及退貨資料，這將涉及到（O）和（D）的改變

　　c.    該產(chǎn)品量產(chǎn)時之設(shè)備與工裝之運行不良之統(tǒng)計，因設(shè)備及工裝運行不良將影響到產(chǎn)品的不良，這將影響到（O）及（D）的改變

　　d.    其它將影響RPN值改變的資料

　　5.8.3 PFMEA變化后，將影響控制計劃、檢查標準書及作業(yè)標準書的變化，所以多方論證小組將相應之控制計劃、檢查標準書和作業(yè)標準書進行修改，且按《文件與資料控制程序》的規(guī)定執(zhí)行。

　　6.    附件

　　6.1 附件一

　　6.2 附件二

　　6.4 附件三

　　6.4 附件四