隨著QS9000到TS16949質(zhì)量管理體系在中國(guó)汽車制造行業(yè)及其供應(yīng)鏈廠商導(dǎo)入與實(shí)施以來，SPC成為過程控制的重要手段。這科學(xué)有效的方法也很快被其它行業(yè)迅速直接或間接引用，SPC熱在制造業(yè)中迅速盛行起來，其中離不開外部各類型培訓(xùn)/咨詢/認(rèn)證機(jī)構(gòu)的廣泛宣傳和推廣。但是很多企業(yè)通過SPC實(shí)際運(yùn)用，卻出現(xiàn)意想不到的通?。涸疽郧跋喟矡o事的部門，居然異常眾多，由于解決不力，形成一發(fā)不可收拾的局面，或現(xiàn)有投入或現(xiàn)行環(huán)境還達(dá)不到解決問題的程度，越來越多的企業(yè)感覺或發(fā)現(xiàn)到：花了不少培訓(xùn)費(fèi)用，投入了相當(dāng)人力和物力，并沒有給企業(yè)帶來預(yù)期收益；或?qū)嵭邢氯ヒ矟u漸成為一種對(duì)外吹噓的光環(huán)，而并沒有真正服務(wù)生產(chǎn)實(shí)際；或因相當(dāng)?shù)臏y(cè)量數(shù)據(jù)采集，反而成為工作負(fù)擔(dān)，使為數(shù)不少的質(zhì)量負(fù)責(zé)人只是應(yīng)付老板或?qū)?yīng)客戶所需，并沒有為其質(zhì)量管理工作帶來多大意義，還不如簡(jiǎn)單的QC七大手法來的即時(shí)有效。部分企業(yè)內(nèi)部的SPC實(shí)施久而久之也就不了了之。

　　其實(shí)SPC本沒錯(cuò)，是科學(xué)的。SPC沒有得到有效運(yùn)用，在本人所接觸的行業(yè)和同行質(zhì)量擔(dān)當(dāng)中也為數(shù)不少。究其原因，有以下分析。

　　1、SPC僅是一種更好的方法論，本身并不會(huì)帶來實(shí)際收益。而很多人卻存在認(rèn)識(shí)誤區(qū)：SPC運(yùn)用=質(zhì)量提升。其實(shí)兩者沒有必然聯(lián)系。在實(shí)踐過程中，SPC統(tǒng)計(jì)結(jié)果出來，最終還是靠人的思維去分析產(chǎn)生的原因，靠人的經(jīng)驗(yàn)和技藝找到解決問題的對(duì)策，靠一個(gè)有致解決問題的團(tuán)隊(duì)去實(shí)施，并能夠在對(duì)策失敗中再檢討再對(duì)策，還靠有一個(gè)不解決問題不罷休的恒心，四者缺一不可。否則一紙空文，最終落得個(gè)被上司或老板責(zé)罵不已。特別是在三資企業(yè)，不少人感嘆：多一事不如少一事。

　　2、SPC過程能力統(tǒng)計(jì)，是基于過程受控狀態(tài)前提下進(jìn)行的。只有在這樣的條件下，所得的結(jié)論才具有意義。而實(shí)際運(yùn)用中，很多企業(yè)甚至完全不加確認(rèn)，只要采集數(shù)據(jù)一輸入，結(jié)果一輸出。用這樣的結(jié)論來判定過程是不可靠的。

　　3、SPC過程統(tǒng)計(jì)通過運(yùn)用Xbar-R控制圖，P或np管理圖，單位缺陷數(shù)控制圖等描點(diǎn)方式，更直觀地敏感地分辯過程是否存在異常點(diǎn)。但這種異常，僅是一種統(tǒng)計(jì)上的異常警報(bào)，可能是虛假的，也可能是實(shí)際的。而很多質(zhì)量管理者，卻盲目的都認(rèn)為是生產(chǎn)狀況存在異常，或產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生狀況，沒有實(shí)際調(diào)查，去偽存真，而只會(huì)在辦公室發(fā)號(hào)施令，決策錯(cuò)誤屢見不鮮，甚至實(shí)施過程造成下屬或關(guān)聯(lián)部門抵觸情緒，有些迫于壓力，消極執(zhí)行指令，以下瞞上等等，反而生產(chǎn)諸多管理新問題。企業(yè)內(nèi)部經(jīng)常出現(xiàn)”紙上談兵”嗤之以鼻的暗自嘲弄，也就不足為怪了。

　　4、SPC過程控制基準(zhǔn)，是源自汽車行業(yè)本身質(zhì)量要求而來的。可以這么說因其行業(yè)質(zhì)量控制成本相對(duì)較高，SPC運(yùn)用實(shí)為一種經(jīng)濟(jì)的方法。但SPC的運(yùn)用也是需要投入一定的成本，對(duì)其它傳統(tǒng)行業(yè)，或低值產(chǎn)品行業(yè)，或行業(yè)本身工藝水平就不太高，甚至客戶原本就要求較低的企業(yè)來講，SPC運(yùn)用好比”殺雞用牛刀”，可能結(jié)果是：質(zhì)量有改善，但質(zhì)量成本也高了；也可能質(zhì)量沒改善，不但白花了一筆錢，還導(dǎo)致新的管理問題出現(xiàn)。過程控制在基于3σ，能力要提高到1。00以上的要求，其能力實(shí)實(shí)在在提升也并不是件易事，常見到現(xiàn)場(chǎng)抱怨：”工程檢查PASS，出荷檢查PASS，甚至出貨到客戶也沒有不良投訴，還要改進(jìn)什么？”，有些企業(yè)頭腦一熱，或純粹做市場(chǎng)宣傳，打腫臉來充胖子的情況，就不多說了。這里想說的是，選擇一個(gè)管理決定前，應(yīng)好好的給自己號(hào)號(hào)脈：是否適合企業(yè)本身發(fā)展的階段，人員素質(zhì)是否跟得上，自己能否長(zhǎng)抓不懈，提升竟?fàn)幜Φ拇鷥r(jià)是否劃算，現(xiàn)行方法可以滿足要求嗎，其它方法是否也可行，等等，多捫心自問下，別把傳統(tǒng)好的東西盲目丟下，一味地去趕風(fēng)。

　　5、在很多培訓(xùn)機(jī)構(gòu)/咨詢/認(rèn)證機(jī)構(gòu)所介紹有關(guān)SPC過程判穩(wěn)/判異方法，及非正態(tài)分布識(shí)別方法。如：1）判穩(wěn)原則：n=25，界外點(diǎn)d=0，或n=35，界外點(diǎn)d≤1，或n=100，界外點(diǎn)d≤2；2）判異原則：常用的有8大原則，如：a點(diǎn)出界；b連續(xù)3點(diǎn)，有2點(diǎn)在A區(qū)，至于第3點(diǎn)在何處不管；c連續(xù)5點(diǎn)，有4點(diǎn)在B區(qū)，至于第5點(diǎn)在何處不管；d連續(xù)6點(diǎn)呈上升或下降趨勢(shì)；e連續(xù)8點(diǎn)在中心兩側(cè)，但無1點(diǎn)在C區(qū)；f連續(xù)9點(diǎn)在C區(qū)，或在其外排成一串，g連續(xù)14點(diǎn)上下交替；h連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)上下；3）非正態(tài)分布識(shí)別方法，如：均勻分布；左右傾向分布；指數(shù)分布；雙峰分布；孤島型分布等，以上相形細(xì)微波動(dòng)的敏感分辯法則對(duì)于質(zhì)量精益管理，或理論型研究，或?qū)嶒?yàn)驗(yàn)證方面，在有充裕時(shí)間可靜心分析解決問題的情況下是適合的，實(shí)際上對(duì)于不斷變化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，及有相當(dāng)壓力和工作負(fù)擔(dān)的質(zhì)量負(fù)責(zé)人來講，包括在講求效益的企業(yè)內(nèi)部環(huán)境，很多情況是通過以上法則發(fā)現(xiàn)的異常還沒來得及分析解決，新的問題和異常早已產(chǎn)生，久而久之異?，F(xiàn)象不斷累加，給人的感覺形同大敵當(dāng)前，但當(dāng)一個(gè)月度總結(jié)下來的時(shí)候，卻并沒有出現(xiàn)不良品增多，甚至各工程檢查也沒有出現(xiàn)批次不良增多跡象。”難道SPC在損人嗎”，從管理角度來看，特別是在質(zhì)量目標(biāo)實(shí)施總量控制的企業(yè)內(nèi)部管理來講，在一定程上來說SPC分辯的異常的確是小題大做，很重要的原因：它是在UCLx/LCLx控制界線內(nèi)管理的，而非在USLx/LSLx規(guī)格要求（或客戶要求）控制界線內(nèi)管理，甚至當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)本身存在客觀問題而當(dāng)前無法克服時(shí)，客戶有時(shí)還默許出現(xiàn)異常，而且從老板成本控制角度上講，也是不經(jīng)濟(jì)的。故，以上外部機(jī)構(gòu)所講述的分辯法則于企業(yè)管理實(shí)際是存在一些不適宜的地方。這也是很多外部機(jī)構(gòu)不能回答或解決實(shí)際問題所在的重要原因。

　　6、SPC過程統(tǒng)計(jì)控制本身也存在這樣的問題，即：1）必須在過程穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，才能把當(dāng)前過程的控制線延長(zhǎng)，作為后續(xù)判定基準(zhǔn)。但生產(chǎn)過程實(shí)際是不斷變化的，因此要找到或改進(jìn)到一個(gè)穩(wěn)定過程作為基礎(chǔ)，對(duì)講求時(shí)效的今天，這里花費(fèi)的時(shí)間和精力未免太長(zhǎng)，有的行業(yè)某些過程根本就不可能存在穩(wěn)定的狀態(tài)。而且當(dāng)前所制定的控制線是否適應(yīng)后續(xù)變化的情況也是很難說的，比如：客戶要求加嚴(yán)，工藝水平提升，過程得到改進(jìn)，或測(cè)量技術(shù)提升等等，先前的控制線還能成為現(xiàn)行變化的情況嗎？前后控制過程如何把斷層的控制圖建立相互聯(lián)系的對(duì)比分析的連續(xù)監(jiān)控過程，這是當(dāng)前SPC技術(shù)沒能解的問題；2）SPC在運(yùn)用中，目前眾多同行中只是運(yùn)用在一段時(shí)期的總體能力判定，并沒能做到實(shí)時(shí)正確監(jiān)控和指導(dǎo)改善，一般只用在量產(chǎn)前許可承認(rèn)上，而量產(chǎn)過程監(jiān)控還是很大一塊空白，這與前者相關(guān)聯(lián)。因此，這種以靜制動(dòng)的控制方法或理論，個(gè)人覺得目前的SPC理論還是需要繼續(xù)研究和發(fā)展的，可能本人沒有接觸到更前沿的SPC理論，所以如此認(rèn)為。質(zhì)量管理不應(yīng)”打太極拳”，而應(yīng)有點(diǎn)類似像股市波動(dòng)一樣，在變化中控制。這僅代表個(gè)人觀點(diǎn)，沒有任何針對(duì)性。在本人SPC過程質(zhì)量控制實(shí)際工作中，所設(shè)計(jì)的是一種隨過程σ波動(dòng)而波動(dòng)的曲線控制線，而不是直線型的UCL/LCL/CL，以適應(yīng)過程變化時(shí)的控制變化，且與企業(yè)質(zhì)量管理目標(biāo)相結(jié)合，或公司政策調(diào)整而調(diào)整的過程能力統(tǒng)計(jì)方式，可更靈活實(shí)際的適應(yīng)質(zhì)量管理需要，基本上可以適應(yīng)不同行業(yè)特點(diǎn)要求，避免了照搬照抄汽車行業(yè)運(yùn)用中的SPC統(tǒng)計(jì)方法所帶來的不適應(yīng)性，本人在從事SQE工作中對(duì)所輔導(dǎo)的各行業(yè)協(xié)力廠商中推廣運(yùn)用，在推廣運(yùn)用中得到普遍認(rèn)同和實(shí)踐運(yùn)用，但只代表本人思想，沒有學(xué)術(shù)參考，也是這樣告訴我們的協(xié)力廠商的。